一炼轧作业部高线机组始终践行“以客户为中心、以质量为核心”的生产理念，把提高新产品生产质量、增强新产品生产攻关能力作为重中之重。随着高端焊丝、特种钢丝市场需求持续攀升，高线产线主动承接多款高附加值新品生产任务，围绕先进钢铁材料的表面质量、尺寸精度等关键指标，实施全流程、全要素质量管控，从工艺难点突破、质量体系织密、设备保障固本到全员协同攻坚，持续提升新产品稳定生产能力，以实干实绩擦亮高端线材品牌。

　　破壁：啃下新品“硬骨头”

　　新产品生产存在工艺陌生、参数窗口窄、质量稳定性要求高等难点。生产70kg高强免退火焊丝新品种时，XY50-G2因工艺严苛、技术壁垒较高，成为产线新品量产的核心难点。技术团队发现盘条受马氏体异常组织影响，导致后续拉拔断裂、成品稳定性不足，直接影响批量投产。为攻克工艺难题，技术班组聚焦轧制关键环节，围绕吐丝温度、辊道速度、保温罩开启数量、保温通廊延长时长四大核心参数，开展两轮系统性工艺试验，逐项比对参数差异对盘条金相组织、力学性能的影响，排查工艺短板。目前作业部已敲定第三轮试验方案，将持续验证优化，消除组织缺陷，保障70kg高强焊丝钢稳定量产和质量受控。

　　在φ5.5mm规格AGYT1P和6.5mm规格BC-ETL导电钢丝用热轧盘条试轧中，针对5.5mm盘条圈形不良、带出品占比高的问题，产线以设备精细化维保为抓手，实施设备整改优化：实时监控吐丝机管使用寿命与振动数值，超标立即更换备件；为3#夹送辊加装冷却水过滤器，净化冷却水质、保障设备稳定运行；恢复吐丝机反吹扫装置与出口段辊道横移功能，杜绝积水积渣影响轧制精度；精准调试蘑菇辊位置，匹配盘条行走轨迹。整改后，圈形缺陷带出品比例从最高10.12%降至1.81%，提升外观质量与成材率，为新品高产稳产筑牢基础。

　　提质：织密新品“管控链”

　　在新产品生产中，产线把提升质量贯穿全流程。加热环节针对不同新品钢种特性，优化均热温度与在炉时间，将温度波动控制在规定范围，减少钢坯氧化脱碳层，为轧制提供均匀组织保障；轧制环节动态调整料型尺寸、优化水冷箱冷却参数，精确控制各道次延伸系数，有效抑制表面微裂纹和折叠缺陷；精整储运环节规范盘卷吊运、打包和防护操作，确保产品表面质量全流程、全方位处于受控状态。产线建立新品全流程质量管控体系，从原料冶炼、轧制参数、设备状态到成品检验闭环管控，针对高端导电钢丝、镍钼高强焊丝等新品梳理工艺要点、固化标准操作，严控温度、张力、速度等关键参数，杜绝人为操作偏差。

　　设备管理端同步推行“预维修+状态监测”双轨模式，实时采集轧机振动、温度、电流等数据，提前预警、及时检修消缺，定期开展精度检测校准，降低设备波动带来的质量风险。通过工艺迭代与设备精修提质，新品盘条表面质量和内部组织均匀性持续优化，常规产品缺陷率大幅下降，整体成材率和产品稳定性显著提升。

　　聚力：点燃全员“攻坚引擎”

　　每一项工艺突破、每一次指标优化、每一轮质量提升，都离不开产线全员的协同发力、坚守实干。面对新品工艺陌生、攻坚难度大、质量要求高的压力，高线产线技术人员、一线操作工、设备维保人员凝心聚力、各司其职，形成全员攻坚、全员创效的浓厚生产氛围。技术团队主动扛起工艺攻坚重任，扎根生产现场跟踪每一轮新品轧制、记录每一组工艺数据，通宵复盘试验结果、优化整改方案，以专业技术破解新品生产瓶颈，为工艺迭代、质量优化提供核心技术支撑。一线操作人员严格落实标准化作业，精准执行调试参数，实时监控设备运行与产品状态，及时上报异常问题，严把每一道生产工序质量关。设备维保班组常态化开展设备隐患排查、精准维保，聚焦吐丝机、夹送辊、辊道等关键设备，补齐设备运行短板，为稳定生产、工艺优化提供可靠设备保障。

　　为进一步提升全员质量意识，该作业部同步推进标准化作业培训与岗位技能练兵活动，将新产品关键质量控制点纳入日常操作管控，并设立专项奖惩机制，激励一线员工主动参与新产品生产质量改进。

　　从工艺试验的反复打磨，到设备整改的精细落地，再到质量管控的全面推行，全员以“盯细节、抓落实、求极致”的工作作风，攻坚克难、精益求精，精准解决新产品生产各类难题，为新产品批量稳定生产奠定了坚实质量基础。接下来作业部将以更严标准、更实举措提升新产品生产攻关能力，以过硬产品质量打响高端线材品牌。

（文章来源：上海证券报·中国证券网）