苏州新智机电工业有限公司（以下简称“苏州新智”）生产电子膨胀阀，过去只能依靠人工盯线、凭经验把关装配，如今该公司自主搭建了装配产线，从自动供料、视觉识别、装配防错，到出厂前逐一检测产品流量和开启特性，再到相关数据进入生产管理系统以便后续追溯，都已交给机器视觉与数据系统共同完成。这一变化，是汽车供应链转型升级的一个典型缩影。

　　电子膨胀阀是汽车热管理系统中调节制冷剂流量的核心执行部件，该系统统筹空调制冷制热、电池温控及电机散热等多个环节。随着新能源汽车普及，消费者对续航、补能和乘坐舒适性的要求不断提高，热管理系统需要在不同使用场景下协调运行，上游企业也从提供单一零部件转向参与系统开发、验证和持续改进。

　　工业和信息化部发布的数据显示，今年前三季度，我国新能源汽车销量为1247.2万辆，同比增长11.1%，占汽车新车总销量的53.6%。市场规模扩大，为汽车供应链企业进一步打开了发展空间，也对产品可靠性、研发协同和交付能力提出更高要求。

　　小部件背后的能力延伸

　　消费者虽然不会关注汽车空调里的一只阀门，却能直接感受到制冷速度、运行噪声和温度变化。这些体验，恰恰与零部件的控制精度、响应速度和稳定性有关。

　　苏州新智总经理助理史云龙表示，传统电子膨胀阀可能出现磨损、卡滞以及低温启动等问题。对此，苏州新智尝试采用电磁直驱结构，通过结构简化和密封设计优化，改善产品表现。同时，配套的控制单元需要实时监测阀门开度，并通过软件调节，使实际开度跟随控制指令。

　　一个原本被视为机械件的产品，现在需要机械、电气、电子和软件人员共同开发。供应商交付的也不再只是尺寸符合要求的阀体，还包括控制逻辑、故障诊断和系统适配能力。

　　企业的产品布局同样在变化。据史云龙介绍，苏州新智早期主要生产汽车空调用储液干燥器及气液分离器，此后进入压缩机控制阀、离合器等领域，逐步开展新能源相关产品开发。目前，其业务已涵盖阀类、电机、控制器等产品。

　　这一路径反映出传统零部件企业转型的逻辑：依托已有工艺和客户积累，向关联产品与技术环节延伸，而非简单更换业务标签。“在开发过程中，新型膨胀阀除了开展单体性能验证，还需要进入系统，检验压力、温度等指标的控制效果。单个零部件达到设计要求，只是获得应用机会的第一步，能否与其他部件配合，才关系最终产品体验。”史云龙表示。

　　上海普法芬电子科技有限公司总经理张良对《证券日报》记者表示：“汽车零部件企业未来的竞争力，将更多体现在能否参与系统定义、完成验证交付并提供长期服务。若只承担加工制造，却缺少系统验证和持续改进能力，企业可能面临价值挤压。”

　　这也意味着，供应商的研发投入不能只围绕一次报价展开。一款产品进入整车平台后，后续的参数调整、故障分析和软件维护，都需要持续投入。从一只阀门向整车系统延伸，供应链企业争取的，不只是更多产品订单，也是更深入参与整车开发的机会。

　　创新方案需过验证关

　　零部件制造能力向整车系统延伸，首先体现在方案创新上。在热管理领域，创新方案的应用往往牵一发而动全身。

　　例如，更换一种制冷剂，看似只是系统中介质的变化，实际可能涉及密封材料、管路布局、换热方式和安全防护等多个环节。零部件企业、系统供应商和整车企业需要共同完成适配。

　　适配新型制冷剂R290的电子膨胀阀研发，就是一个典型案例。对此，盾安汽车热管理科技有限公司市场总监邓冬对《证券日报》记者表示，企业围绕这一技术方向开展了密封结构、材料兼容性和可靠性等方面的研究。针对相关安全要求，阀件产品采用双重密封等设计，并通过高低温、反复拆装等试验检验其表现。

　　创新方案做出来，只是第一步，接下来要过验证关。第一道关是系统验证。邓冬特别提到，阀件性能变化能否转化为系统层面的优化，还需要结合换热方式等条件，由系统开发环节进一步判断。据其介绍，企业相关项目目前主要处于预研阶段。

　　第二道关是整车评估。东风汽车集团有限公司研发总院高级工程师孙磊对《证券日报》记者表示，在针对新型制冷剂应用的标准研究中，相关技术要求不能停留于某个零部件，而要放到整车中统筹评估，结合不同介质特性，考虑泄漏、电气安全、故障防护和碰撞等场景。也就是说，零部件自身过关还不够，还要看它在整车环境中是否安全、可靠、可验证。

　　从单体合格到系统可靠，再到整车落地，供应链企业跨过的是一整套工程能力门槛。

　　到了批量生产环节，验证还要落实到每一批产品上。对生产企业而言，材料是否一致，装配是否存在偏差，密封性能能否保持稳定，都需要有相应的检测和记录。苏州新智在新产线中引入自动供料和AI视觉防错，并对出厂产品进行检测、留存数据，正是为了减少制造环节的不确定性。史云龙表示，企业还将通过项目应用持续积累市场数据，进一步优化产品。

　　多元场景应用倒逼协同前移

　　当汽车驶向不同地区，供应链面对的“考题”从研发、生产环节延伸到了真实场景。

　　一套空调系统在常规环境中表现良好，进入炎热地区后，是否仍能满足使用要求？新能源汽车在快速充电后继续高速行驶，或长时间处于城市拥堵环境中，制冷性能如何保持？这些具体场景的需求，成为供应链企业在开发热管理系统零部件时必须考虑的问题。

　　孙磊介绍，正在推进的汽车空调整车制冷性能相关标准研究，重点关注最大制冷性能、快充后的高速行车、城市与拥堵工况、远程开启空调等场景，并考虑中东等炎热地区的使用需求。标准研究把关注点放到这些实际场景上，说明行业评价的方向正在从零部件指标转向整车真实工况表现。

　　从“能够制冷”到“在不同工况下稳定制冷”，需求的变化，正推动供应商在整车开发早期就协同参与工况定义和系统匹配。如果目标市场的实际状况直到产品定型后才被充分考虑，后续调整可能涉及多个零部件，增加时间和成本。

　　出口增长则让这种协同前移变得更加紧迫。工业和信息化部发布的数据显示，今年前三季度，我国汽车整车出口820.5万辆，同比增长65.8%；其中，新能源汽车出口400.6万辆，同比增长127.9%。海外市场拓展，为供应链企业带来订单，也带来适应不同场景的新任务。

　　对于零部件企业，配套“出海”不只是将产品装上出口车辆。维修时能否准确识别产品型号，替换件能否及时供应，不同技术路线的操作要求能否清晰传递，同样关系车辆长期使用。

　　“看似细小的标识问题，实际连接着制造、维修和使用环节，是供应链协同不可忽视的一部分。”孙磊表示，新技术应用过程中，术语和标识等基础标准也需要同步完善，为企业和用户提供明确提示。

　　供应商对海外项目的判断，也需要从采购数量延伸至整个服务周期。产品需要适配哪些工况，客户是否要求本地技术支持，后续质量问题如何处理，都应在项目初期充分沟通。

　　中国汽车工业协会常务副会长兼秘书长付炳锋认为，汽车“出海”应从单一整车出口向整车、零部件、服务体系化输出升级，通过整车与供应链企业协同布局，增强全球化经营能力。

　　对于热管理等细分领域供应企业而言，这种协同并不遥远。它可能始于一次面向高温环境的联合测试，一项针对密封结构的调整，或一套能够支持海外维修的技术资料。将这些工作做在前面，才能减少后续交付与服务中的反复。

　　从装配线上的一只阀门，到不同场景中的一套系统，汽车供应链企业正在将制造经验转化为更完整的研发、验证和服务能力。零部件做得精、系统配合得好、长期使用有保障，才能把新能源汽车的市场增量，转化为供应链持续升级的动能。

（文章来源：证券日报）