在一汽研发总院试制车间，工作人员正以0.008毫米的精度加工新能源电驱壳体，这一精度要求相较于传统燃油车发动机缸体的加工标准，提升了近1倍。

　　作为从生产一线成长起来的技术专家，全国人大代表、中国一汽首席技能大师杨永修亲历了一汽从传统燃油车到新能源汽车的转型历程。过去一年，他实地走访了30余家企业和院校，将一线调研成果转化为一系列建议。今年全国两会，他带着关于新能源汽车轻量化、产业工人队伍学历再提升、职业本科体系建设等多份建议，积极为培育新质生产力、助力汽车产业高质量发展建言献策。

　　精益求精推动产业升级

　　“如果说发动机是汽车的心脏，那缸体则是发动机的心脏。”杨永修介绍，发动机缸体上100多个孔的形位精度需控制在0毫米至0.02毫米之间，其加工精度决定着整车的动力性能。

　　在传统燃油车领域，他曾带领团队将V型发动机加工精度锁定在0.015毫米，打破国外技术垄断。如今，在红旗新能源战略转型中，电驱壳体等核心部件的精度要求已提升至0.008毫米，“这相当于在头发丝直径的十分之一尺度上追求稳定性。”杨永修说。

　　这一精度跨越的背后，是杨永修和团队成员不断攻克技术难点，创新突破的结果。“这不仅是数字的跃迁，更是产业升级的刻度。”从突破发动机精密加工技术，到领衔红旗新能源电驱系统攻坚，杨永修始终相信，中国制造的每一次跃升，都始于对毫厘之精的永恒追逐。

　　凭借着精益求精的精神，杨永修在数控技术领域取得了卓越的成绩。他参与完成的国内最新款自主研发V12发动机的试制加工任务，结束了多缸发动机核心部件需由国外加工的历史，填补了国内V型发动机制造的空白。

　　以整车轻量化破局新能源续航焦虑

　　“新能源汽车全年渗透率已近五成，但续航焦虑仍是消费者的心结。”杨永修调研发现，尽管新能源汽车关键技术已取得显著进展，但续航焦虑、性能瓶颈、成本压力及环境效益等核心痛点仍亟需突破。

　　在杨永修看来，随着汽车产业转型不断深入，对于创新的要求越来越高，必须持续进行技术攻关。今年两会，他带来了关于新能源汽车轻量化的建议。杨永修表示，整车轻量化可降低整车能量消耗，减少大容量电池需求，提升续驶里程且降低整车成本。同时可间接减排，加速资源高效利用，助力“双碳”目标。

　　“推动新能源汽车轻量化，可在材料方面发力，如应用碳纤维、镁铝合金等高强度、轻质量材料。”杨永修表示，通过这些材料的突破，结合优化设计，可有效降低车身重量，减少能耗，提升车辆安全性，为消费者带来更安心的出行体验。

　　杨永修建议，新能源汽车轻量化是一项系统工程，需要从材料、结构设计、工艺制造等多维度协同创新。此外，还需从产业链、实施策略和国家行业政策三方面入手，协同联动，共同推进。

　　让车间经验与理论知识深度融合

　　“一线技能人才不仅要会操作机床，还要懂编程、能创新，这对传统培养模式提出了新挑战。”作为一名从职业院校成长起来的全国技术能手，杨永修深刻体会到理论与实践结合的重要性。

　　“新质生产力的核心是科技创新，而创新的根基在人才。”在杨永修看来，技能人才的成长通道需要更多政策支持，只有让车间经验与理论知识深度融合，才能为制造强国筑牢人才基石。

　　杨永修表示，针对高技能人才，需从改革入学门槛与选拔机制、优化教育资源与教学模式等方面入手，制定符合其特点的招生标准和考试内容。同时，在优化教育资源与教学模式的基础上，鼓励高校开设面向高技能人才的研究生专业和课程，灵活安排学习时间与方式。

　　“作为一名技术工人代表，我所能做的就是立足本职，持续不断地进行技术攻关，为一汽的发展，为民族汽车品牌的发展贡献力量。”杨永修说。

（文章来源：上海证券报）