今年1月，在上海临港新片区，上海电气核电集团有限公司举办了首根全产业链国产化920mm缸径曲轴完工仪式。这标志着中国企业已经完全掌握了缸径700mm及以上大型船用柴油机曲轴全产业链国产化的核心制造技术，成为我国从“造船大国”迈向“造船强国”的关键支撑。

　　这项“大国重器”的研发历程，是由若干个小微企业完成的。这种企业“个头”不大，但身怀“独门绝技”，具备专业化、精细化、特色化、新颖化特征，被称为“专精特新”企业，目前已成为中国原始创新的重要发源地。

　　去年12月召开的中央经济工作会议提出“促进中小企业专精特新发展”，强调“加快传统产业转型升级”。近年来，上海电气在传统优势产业之外，大力培育发展专精特新“小巨人”企业，围绕国家重大工程任务和市场需求，实现了一系列核心技术自主可控。据了解，目前，上海电气已拥有专精特新企业38家，“小巨人”企业5家。

　　弥补创新短板实现核心技术自主可控

　　长期以来，我国缸径700mm及以上大型船用柴油机曲轴锻件全部依赖国外进口，国内厂家仅具备制造缸径600mm及以下机型锻坯能力。

　　上重铸锻有限公司总经理助理张智峰介绍，在十多年前，一些国家借助产业链优势，将产品价格打得很低，对我国本土企业发展带来较大冲击。

　　曲轴是船用柴油机的核心部件，重量大、加工精度要求高、制造技术难度高，其制造能力代表了一个国家的造船工业水平。

　　2005年，经过3年艰苦攻关，我国自主研制的第一根船用半组合曲轴在上海船用曲轴有限公司厂房下线。一根7.5米长、约60吨重的曲轴，实现了我国在该领域“零的突破”。如今，920mm船用曲轴的完工，成为中国曲轴产业的又一突破。

　　曲轴体型巨大，动辄上百吨重。好比柴油机是大型船舶的动力“心脏”，曲轴则是“大动脉”，能为大型船舶传送动力。

　　“丝”是机械行业日常惯用的精密计量单位，1丝只有0.01mm，这是船用曲轴加工的精度单位。据技术人员介绍，船用曲轴加工精度需要通过数据监测和分析，有些性能指标远高于设计要求甚至达到0.01mm的高精度，最终使产品高质量‘零缺陷’交付。

　　张智峰介绍，我国生产的920mm缸径曲轴，不仅实现了国产化替代，其强度等级相比国外同产品提高了20%。此外，上重铸锻在研发过程中成功开发出了高洁净冶炼、精锻弯曲成形、高强组织性能调控和大截面火焰快速切割等一系列大型船用曲轴锻件制造关键技术。

　　传承工匠精神激发企业群创新效应

　　在上海船用曲轴有限公司的生产车间，上空是稳稳游移的行车，忙碌于吊运工作；立车、卧车、镗床上，曲拐、轴径等零件被精心车铣；俯瞰红套地坑中，一根根曲轴一节节“拔地而起”进行红套装配。诸多精密复杂的设备，需要非常熟悉的技术人员管理。

　　曲车加工主手庄凌云表示，他从学校毕业就进了上海船用曲轴，跟着师傅一起反复地摸索、研究，为了达到曲轴所需要的加工精度，很多关键部位都是手工进行打磨的。

　　“我们是专精特新企业，更是制造企业。只要是制造业，就需要一代代传承的工匠精神。那不是短期内能培育出来的。”上海船用曲轴有限公司副总经理马志鸿表示，公司一直保留一支约30人的核心团队，守住了传承工匠精神的“火种”。

　　近年来，上海船用曲轴生产的曲轴产品颇受市场青睐，产值增长较快。在马志鸿看来，产值能连年上涨靠的是过硬的技术水平，而技术创新背后是上海电气内部高效率的协作机制。据了解，上重铸锻有限公司和上海船用曲轴有限公司，同为上海电气旗下子公司，双方都有自己的“看家本领”，在合作攻关920mm缸径曲轴研发项目中，两家公司的技术团队合作紧密。

　　为激发“专精特新”企业群的创新活力，上海电气搭建了内部创新制度体系。据介绍，上海电气鼓励在集团内部建立专家工作室、创客俱乐部等多种技术交流机制，同时以重大科研项目为载体开展跨产业集团的技术交流和合作；建立科技人才共享、同管资源系统，通过跨产业集团专家聘用、挂职锻炼等方式，实现科技人员体系作战。

　　高效率的合作机制，使得“专精特新”企业群形成创新规模效应。据了解，近年来，上海电气围绕高端制造业创新，填补了多项重大装备关键部件的空白，助力国家高端装备制造业自主能力实现提升。

（文章来源：人民网）